ପ୍ରକୃତ କାରଖାନା ଶକ୍ତି ସହିତ ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର ନିର୍ମାତାଙ୍କ ପାଇଁ ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ମାର୍ଗଦର୍ଶିକା
ଏକ ପଲିସ୍ ହୋଇଥିବା ଉତ୍ପାଦ ନମୁନା ଉପସ୍ଥାପନ କରିବା ସହଜ। ହଜାର ହଜାର ୟୁନିଟ୍କୁ ସମାନ ଡ୍ରୟର ସ୍ଲାଇଡ୍ କିମ୍ବା କ୍ୟାବିନେଟ୍ ହିଞ୍ଜ୍ ପ୍ରଦାନ କରିବା ଅଧିକ କଷ୍ଟକର। ଏକ ସଂଯୋଜିତ ଯନ୍ତ୍ର, ଷ୍ଟାମ୍ପଡ୍ ରେଳ କିମ୍ବା ପ୍ଲେଟେଡ୍ ପୃଷ୍ଠ ଯାହା ଗ୍ରହଣୀୟ ମନେହୁଏ, ସାମାନ୍ୟ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଉପସ୍ଥିତ ହେଲେ ଉତ୍ପାଦନକୁ ବାଧା ଦେଇପାରେ।
ଏହି କାରଣରୁ ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର ନିର୍ମାତା ବାଛିବା ସମୟରେ କେବଳ କ୍ୟାଟାଲଗ୍ ଦେଖିବା ଅପେକ୍ଷା ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର କାରଖାନାରେ କ'ଣ ଘଟୁଛି ତାହା ଜାଣିବା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।
ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ନିର୍ମାତା ଏବଂ ହୋଲସେଲ କ୍ରେତାଙ୍କ ପାଇଁ ଏହି ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକର ଅର୍ଥ କ'ଣ ତାହାର କିଛି ଉଦାହରଣ ଏଠାରେ ଦିଆଯାଇଛି।
ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର ନିର୍ମାତାଙ୍କ ପାଇଁ ପ୍ରକୃତ କାରଖାନା ଶକ୍ତିର ଅର୍ଥ କ’ଣ?
ଯେତେବେଳେ ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର ନିର୍ମାତାଙ୍କ କଥା ଆସେ, ପ୍ରକୃତ କାରଖାନା ଶକ୍ତିର ଅର୍ଥ କ'ଣ?
ଯଦିଓ ଏକ ବଡ଼ ଉତ୍ପାଦନ ମହଲା ସହାୟକ ହୋଇପାରେ, ଏହା ହାର୍ଡୱେର୍ ପାଇଁ ଦିଆଯାଇଥିବା ଅର୍ଡର ପୂରଣ କରିବାର କାରଖାନାର କ୍ଷମତାର ପ୍ରମାଣ ନୁହେଁ। ବଡ଼ ପ୍ରଶ୍ନ ହେଉଛି, ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ, ଫିନିସିଂ, ଆସେମ୍ବଲି, ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ପଠାଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ପରସ୍ପରକୁ କିପରି ସାହାଯ୍ୟ କରେ?
AOSITE ଫର୍ନିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର ନିର୍ମାଣ , କମ୍ପାନୀର 30,000 ବର୍ଗ ମିଟରରୁ ଅଧିକ ଉତ୍ପାଦନ ଆଧାର ଏବଂ ହିଞ୍ଜ, ସ୍ଲାଇଡ୍ ରେଲ୍ ଏବଂ ଗ୍ୟାସ୍ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ପାଇଁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ କର୍ମଶାଳା ଅଛି।
ଭିତର ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର ଉତ୍ପାଦନ: ତିନୋଟି ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପର୍ଯ୍ୟାୟ
ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଏବଂ ପଞ୍ଚିଂ ଆରମ୍ଭ ପରିମାଣ ସ୍ଥିର କରନ୍ତୁ
ରେଲ୍, ହିଞ୍ଜ ଆର୍ମ, ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ମାଉଣ୍ଟିଂ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ସମସ୍ତ ଧାତୁ ଗଠନ ବ୍ୟବହାର କରି ନିର୍ମିତ ହୋଇଥାଏ। ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ, ଉପକରଣ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଖାଇବାର ଅବସ୍ଥା ଗାତଗୁଡ଼ିକର ସ୍ଥିତି, ସିଧାପଣ ଏବଂ ଆକୃତିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ବିୟରିଂ ଏବଂ/କିମ୍ବା ଡ୍ୟାମ୍ପର(ଗୁଡ଼ିକ) ଏକ ବିକୃତ ସ୍ଲାଇଡ୍ ପ୍ରୋଫାଇଲକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବ ନାହିଁ।
ତେଣୁ ଉତ୍ପାଦନ ଆରମ୍ଭରେ ଗଠିତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ, ବିଶେଷକରି ଉପକରଣ ପରିବର୍ତ୍ତନର ଏକ ସିରିଜ୍ ପରେ। ଉତ୍ପାଦନ ଆରମ୍ଭ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଚିତ୍ରାଙ୍କନ ସହିତ ଗଠିତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ତୁଳନା କରି ଏହା ଭୁଲ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ବ୍ୟାଚ୍କୁ ଆସେମ୍ବଲିରେ ପହଞ୍ଚିବାରୁ ରକ୍ଷା କରିପାରିବ। ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ଅତିରିକ୍ତ ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପୂର୍ବରୁ ଯେକୌଣସି ପରିମାଣ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଚିହ୍ନଟ କରାଯାଇପାରିବ।
ପୃଷ୍ଠ ଫିନିସିଂ ଦୃଶ୍ୟ ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ସୁରକ୍ଷା ଦିଏ
କିଛି ଇସ୍ପାତ ହାର୍ଡୱେର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ଦ୍ୱାରା ସୁରକ୍ଷିତ ଥାଏ। ଆବରଣକୁ ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସ୍ଥାନରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ, ପୃଷ୍ଠଗୁଡ଼ିକର ଗତି କିମ୍ବା ମିଳନରେ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି ନକରି।
ଫିନିସ୍ ଯାଞ୍ଚରେ କେବଳ ଫିନିସ୍ ର ଚମକ ନୁହେଁ, ବରଂ କେଉଁ ପରିବେଶରେ ଉପାଦାନ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବ ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆବରଣକୁ ବିଚାରକୁ ନିଆଯିବା ଉଚିତ। କ୍ଷୋଭ ପରୀକ୍ଷା ହେଉଛି ସେବାର ବର୍ଷ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ଏକ ସହାୟକ ପରୀକ୍ଷା, କିନ୍ତୁ ବର୍ଷର ସଠିକ୍ ସଂଖ୍ୟା ନୁହେଁ। ଯଦି ଏକାଧିକ ଫିନିସ୍ ଉପଲବ୍ଧ ଥାଏ, ତେବେ ଯାଞ୍ଚ କରାଯାଇଥିବା ନମୁନା ପ୍ରତ୍ୟେକ ଫିନିସ୍ ର ପ୍ରତିନିଧିତ୍ୱ କରିବା ଉଚିତ; ଗୋଟିଏ ଫିନିସ୍ ପାଇଁ ଫଳାଫଳ ଅନ୍ୟ କୌଣସି ଫିନିସ୍ ପାଇଁ ପ୍ରୟୋଗ ହେବ ବୋଲି ଧରି ନିଆଯିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।
ଆସେମ୍ବଲି ପୃଥକ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଏକ ଯନ୍ତ୍ରପାତିରେ ପରିଣତ କରେ
ରେଲ୍, ବିୟରିଂ, ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ୍, ଫାଷ୍ଟନର୍ ଏବଂ ଡ୍ୟାମ୍ପର୍ ସମସ୍ତେ ଏକାଠି କାମ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଡ୍ୟାମ୍ପିଂ ଆସେମ୍ବଲି ସଠିକ୍ ଦେଖାଯାଉଥିଲେ ମଧ୍ୟ ଭୁଲ ଭାବରେ ଗଠିତ ରେଲ୍ ସ୍ଲାଇଡ୍ ଠିକ୍ ଭାବରେ ବନ୍ଦ ହେବ ବୋଲି ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ ନାହିଁ। ଯେତେବେଳେ ଆଡଜଷ୍ଟମେଣ୍ଟ୍ କିମ୍ବା ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ସେତେ ସୁଗମ ଭାବରେ ଚାଲିବା ଉଚିତ ନୁହେଁ, ସେତେବେଳେ ହିଞ୍ଜଗୁଡ଼ିକ ସମାନ ସମସ୍ୟାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଅନ୍ତି।
ସେଥିପାଇଁ ଏକ ଆସେମ୍ବଲି ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ହେବା ପରେ ସଠିକ୍ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଏବଂ ଏହାର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଗଠନ ସମୟରେ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ପରିମାଣ ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଭିନ୍ନ। କ୍ୟାବିନେଟ୍ ହାର୍ଡୱେୟାରକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଗତି କରିବା ପାଇଁ ଉଭୟ ଯାଞ୍ଚ ଆବଶ୍ୟକ।
କାରଖାନାର ଜଟିଳତାକୁ ଦର୍ଶାଉଥିବା ଦୁଇଟି ହାର୍ଡୱେର୍ ମଡେଲ୍
NB45108/128 ସଫ୍ଟ-କ୍ଲୋଜିଂ ବଲ୍-ବେରିଂ ଡ୍ରୟର ସ୍ଲାଇଡ୍ କୋଲ୍ଡ-ରୋଲ୍ଡ ଷ୍ଟିଲରେ ତିଆରି, ତିନି-ସେକ୍ସନ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଏକ୍ସଟେନସନ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଅଛି, ଏବଂ ଡବଲ୍ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ମେକାନିଜିମ୍ ସହିତ ସଫ୍ଟ-କ୍ଲୋଜ୍। ଉତ୍ପାଦ ତାଲିକାରେ ଷ୍ଟିଲ୍ ଘନତାର ଦୁଇଟି ଭିନ୍ନ ବିନ୍ୟାସ, 1.0/1.0/1.2 mm କିମ୍ବା 1.2/1.2/1.5 mm, ଏବଂ ଦୁଇଟି ଭିନ୍ନ ଲୋଡ୍ ବିକଳ୍ପ, 35 kg କିମ୍ବା 45 kg ପ୍ରଦାନ କରାଯାଇଛି।
ଏକ ଅର୍ଡର ସଠିକ୍ ପ୍ରକାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ କରିବା ଉଚିତ ଏବଂ ସେୟାର କରାଯାଇଥିବା ଉତ୍ପାଦ ନାମ ଉପରେ ଆଧାରିତ ନୁହେଁ।
ଦି Q88 କ୍ଲିପ୍-ଅନ୍ 3D ଆଡଜଷ୍ଟେବଲ୍ ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ କ୍ୟାବିନେଟ୍ ହିଞ୍ଜ୍ ଏହା ଏକ ଅଧିକ ଜଟିଳ ଉତ୍ପାଦନ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜ। ଏହା କୋଲ୍ଡ-ରୋଲ୍ଡ ଷ୍ଟିଲରେ ତିଆରି ଏବଂ 100° ± 3° ର ଏକ ଖୋଲା କୋଣ ପ୍ରଦାନ କରେ ଏବଂ 14 ରୁ 20 ମିମି ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଦ୍ୱାର ଘନତା ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତତା ପ୍ରଦାନ କରେ। ଆଡଜଷ୍ଟମେଣ୍ଟ ହାର୍ଡୱେର୍ ଏବଂ ଏକ ଡମ୍ପିଂ ମେକାନିଜିମ୍ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ ହିଞ୍ଜରେ ଉଭୟ ଡାଇମେନ୍ସନ୍ଲ ଫିଟ୍ ଏବଂ କ୍ଲୋଜିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।
ସାମଗ୍ରିକ ଭାବରେ, ସେମାନେ ଦର୍ଶାନ୍ତି ଯେ ଉତ୍ପାଦିତ ଉପକରଣ ପାଇଁ ଯନ୍ତ୍ରପାତି, ସଂଯୋଗୀକରଣ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ ମାନଦଣ୍ଡ ଉପଯୁକ୍ତ ହେବା କେତେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।
ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା: ମାସିକ ଉତ୍ପାଦନ ଚିତ୍ରଠାରୁ ଆଗକୁ ଦେଖନ୍ତୁ
AOSITE ର ମୋଟ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ପ୍ରତି ମାସରେ 3.8 ନିୟୁତ ୟୁନିଟ୍ ରୁ ଅଧିକ। ସେହି ସଂଖ୍ୟା ସ୍କେଲ୍ ପ୍ରତିନିଧିତ୍ୱ କରେ କିନ୍ତୁ ପରବର୍ତ୍ତୀ ସପ୍ତାହରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ବିନ୍ୟାସର କେତେ ସ୍ଲାଇଡ୍ ସମାପ୍ତ ହୋଇପାରିବ ତାହା ସୂଚିତ କରେ ନାହିଁ। ଉପଲବ୍ଧ କ୍ଷମତା ବିଦ୍ୟମାନ ଅର୍ଡର, ଉତ୍ପାଦନ-ଲାଇନ୍ ଆବଣ୍ଟନ, ଟୁଲିଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଏବଂ ଶେଷ ସମୟସୂଚୀ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ।
ଧରାଯାଉ ଗୋଟିଏ ସ୍ଲାଇଡ୍ ଘନତାର 900 ସେଟ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟ ଏକ ସ୍ଲାଇଡ୍ ଘନତାର 300 ସେଟ୍ ଅଛି। ମୋଟ ସଂଖ୍ୟା ହେଉଛି 1200 ସେଟ୍, କିନ୍ତୁ କାରଖାନାକୁ ସେଟ୍ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ପ୍ୟାକିଂ କରିବା ସମୟରେ ଭିନ୍ନ ଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ପୃଥକୀକରଣ ବଜାୟ ରଖିବାକୁ ପଡିବ। ଏକ ବାସ୍ତବବାଦୀ ସମୟସୂଚୀ ଏହି ଉତ୍ପାଦନ ଚାଳନକୁ ଅନ୍ୟ ଅର୍ଡରଗୁଡ଼ିକଠାରୁ ପୃଥକ ରଖିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ, ବିଶେଷକରି ଯେତେବେଳେ ବିଭିନ୍ନ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଜଡିତ ଥାଏ।
ତେଣୁ ପ୍ରଶ୍ନ ହେଉଛି ଆବଶ୍ୟକୀୟ ପ୍ରକାର ପାଇଁ ଏକ ଉତ୍ପାଦନ ସ୍ଲଟ୍ ଏବଂ ଏଥିପାଇଁ ଏକ ନିଶ୍ଚିତ ଉତ୍ପାଦନ ଯୋଜନା ଅଛି କି?
ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ ପରେ ଗୁଣବତ୍ତା ଯାଞ୍ଚ
କାରଖାନା-ବ୍ୟାପୀ ପରୀକ୍ଷଣ ପାଇଁ ଦାବିଗୁଡ଼ିକ ଏକ ପଠାଣ ପାଇଁ ଯାଞ୍ଚ ରେକର୍ଡ ସହିତ ସମକକ୍ଷ ନୁହେଁ। କାରଖାନା ନିମ୍ନଲିଖିତ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ବର୍ଣ୍ଣନା କରେ: ଆସୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ଯାଞ୍ଚ, ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଯାଞ୍ଚ, ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଯାଞ୍ଚ, ଏବଂ ପଠାଣ ପୂର୍ବରୁ ନମୁନା। ଗୁଣବତ୍ତା ସୂଚନାରେ ଚକ୍ର ଏବଂ କ୍ଷୟ ପରୀକ୍ଷା ମଧ୍ୟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। କ୍ରେତା ଅର୍ଡର କରାଯାଇଥିବା ପ୍ରକାରର ମଡେଲ ପାଇଁ ପରୀକ୍ଷା ପଦ୍ଧତି, ଲୋଡିଂ ଏବଂ ଗ୍ରହଣ ମାନଦଣ୍ଡ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ଉଚିତ।
ଏକ ବ୍ୟବହାରିକ ଉତ୍ପାଦନ ରେକର୍ଡ ହେଉଛି ପ୍ରତ୍ୟେକ ବିନ୍ଦୁରେ ଚିହ୍ନଟ କରାଯାଇପାରୁଥିବା ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକର ପୃଥକୀକରଣ:
ପର୍ଯ୍ୟାୟ | ରଖିବାକୁ ପ୍ରମାଣ | ଉଦାହରଣ ସମସ୍ୟା ଚିହ୍ନଟ ହୋଇଛି |
| ପ୍ରେସରୁ ବାହାରିଥିବା ପ୍ରଥମ ଖଣ୍ଡଗୁଡ଼ିକ | ବର୍ତ୍ତମାନର ଚିତ୍ର ସହିତ ମାପ | ସହନଶୀଳତା ବାହାରେ ଗର୍ତ୍ତ ସ୍ଥାପନ |
| ପୃଷ୍ଠ କାର୍ଯ୍ୟ ଶେଷ କରିବା ପରେ | ଯାଞ୍ଚ ଫଳାଫଳ ସମାପ୍ତ କରନ୍ତୁ | ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଆବରଣ କିମ୍ବା ଦୃଶ୍ୟମାନ କ୍ଷତି |
| ଯନ୍ତ୍ରପାତି ଗଠନ ପରେ | ରେକର୍ଡ ହୋଇଥିବା ଗତିବିଧି ଏବଂ ବନ୍ଦ ଯାଞ୍ଚ | ଅସମାନ ଡାମ୍ପିଂ କିମ୍ବା ପ୍ରତିବନ୍ଧିତ ଯାତ୍ରା |
| କାର୍ଟନ୍ ସିଲ୍ କରିବା ପୂର୍ବରୁ | ମଡେଲ୍, ପରିମାଣ, ଏବଂ ଲେବଲ୍ ଯାଞ୍ଚକରଣ | ଗୋଟିଏ କାର୍ଟନରେ ମିଶ୍ରିତ ଲୋଡ୍ ପ୍ରକାରଗୁଡ଼ିକ |
ଏହି ଯାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକ ଧୈର୍ଯ୍ୟ ପରୀକ୍ଷାକୁ ବଦଳାଇବା ପାଇଁ ଉଦ୍ଦିଷ୍ଟ ନୁହେଁ। ଏଗୁଡ଼ିକ ଆଉ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଶ୍ନର ସମାଧାନ କରନ୍ତି: ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନରୁ ଆସୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକ କ’ଣ ଅର୍ଡର କରାଯାଇଥିବା ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ସହିତ ମେଳ ଖାଉଛି?
ପ୍ରେରଣ ପାଇଁ କାରଖାନା ସମନ୍ୱୟ କ’ଣ ବୁଝାଏ
ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ହାର୍ଡୱେୟାରକୁ ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ଚିହ୍ନିତ ପ୍ୟାକେଜରେ ଗ୍ରହଣକାରୀ ଦଳକୁ ବିତରଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯେତେବେଳେ ସମାନ ପଠାଣରେ ସମାନ ପ୍ରକାର ଥାଏ, ମଡେଲ୍ ଚିହ୍ନ, କାର୍ଟନ୍ ଗଣନା, ପ୍ୟାକେଜିଂ ସୁରକ୍ଷା ଏବଂ ପ୍ରେରଣ ଡକ୍ୟୁମେଣ୍ଟ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଏ। ନଚେତ୍, କେଉଁ ସ୍ଲାଇଡ୍ କେଉଁ ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ଲାଇନରୁ ଆସିଛି ତାହା ଜାଣିବା ପାଇଁ ଏକ ଗୋଦାମକୁ ଏକ କାର୍ଟନ୍ ଖୋଲିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରାଯାଇପାରେ।
ପ୍ରତ୍ୟେକ ବିଭାଜିତ ବିତରଣ ପାଇଁ ପରିମାଣ ଏବଂ ମଡେଲ୍ କୋଡ୍ ରେକର୍ଡ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ଉତ୍ପାଦନ ଉପାଦାନ କିମ୍ବା ପ୍ୟାକେଜିଂ ଫର୍ମାଟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରେ, ତେବେ ପୂର୍ବ ବ୍ୟାଚ୍ ସହିତ ଦ୍ୱନ୍ଦ୍ୱ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ପରବର୍ତ୍ତୀ ବ୍ୟାଚ୍ ପଠାଇବା ପୂର୍ବରୁ ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ଦସ୍ତାବିଜ୍ କରନ୍ତୁ। ଉତ୍ପାଦ କୋଡ୍, ପ୍ରକାର, ବ୍ୟାଚ୍ ଏବଂ କାର୍ଟନ୍ ପରିମାଣ ଏକ ଗ୍ରହଣକାରୀ ଲେବଲରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରାଯାଇପାରିବ। ଏହା ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପଠାଣକୁ ଗୋଟିଏ ବେନାମୀ ବିତରଣ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରିବା ପରିବର୍ତ୍ତେ ବିତରଣରେ ଅଭାବ କିମ୍ବା ମେଳ ଚିହ୍ନଟ କରିବାର ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସରଳ କରିଥାଏ।
ଉପସଂହାର
ଗଠନ ଏବଂ ଶେଷ କରିବା ଠାରୁ ସମାବେଶ, ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ପ୍ରେରଣ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଗତି ପ୍ରକୃତ କାରଖାନା ଶକ୍ତିର ଏକ ପ୍ରକୃତ ସୂଚକ। ଯଦି ଇଚ୍ଛିତ ପ୍ରକାର ଉପଲବ୍ଧ ନାହିଁ କିମ୍ବା ସମାପ୍ତ କାର୍ଟନଗୁଡ଼ିକ ମିଶ୍ରିତ ହୁଏ, ତେବେ ଉଚ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ ଉତ୍ପାଦନ କମ୍ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଏ।
ଫର୍ଣ୍ଣିଚର ହାର୍ଡୱେୟାର ନିର୍ମାତାଙ୍କୁ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ସମୟରେ, ବିଚାର କରନ୍ତୁ ଯେ ସେମାନେ ଆପଣଙ୍କ ଅର୍ଡର ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ କରୁଥିବା ସଠିକ୍ ଯନ୍ତ୍ରପାତି, ଶେଷ ଏବଂ ବିନ୍ୟାସ ହାସଲ କରିପାରିବେ କି ନାହିଁ। ଫର୍ଣ୍ଣିଚର କଥା ଆସିଲେ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।
ଘର ଚିହ୍ନିବାରେ ମାନଦଣ୍ଡ ସ୍ଥିର କରିବା