ハッチバックハッチバックドアのヒンジ部分のインナーパネルのひび割れを解決する方法

経済の急速な成長により、物や乗客を運ぶ利点があるハッチバック型軽自動車の需要が増加しています。 さらに、7 人乗りの MVP が一般家庭でも普及しつつあります。 ハッチバック車は、大きなリフトバック ドアと可動式後部座席を備えており、後部座席を折りたたんだときに追加の荷物スペースを確保できるため、消費者の間で人気があります。 しかし、ハッチバックのボディ、特にバックドアフレームはセダンに比べてねじり剛性や剛性が低くなります。 そのため、バックドアは走行中にねじれやたわみが生じ、壁やテールライト、バンパーとの衝突、塗装剥がれなどの損傷が発生しやすくなります。 これらの問題により、ドアが閉まりにくくなったり、騒音低減性能が低下したりする可能性もあります。

車の品質に対する規制が強化され、自動車の 3 保証政策が導入されるにつれ、エンジニアは耐久性と顧客満足度を確保するためにハッチバック車のバックドア板金構造を設計することが不可欠です。 この記事では、ハッチバックの後部ドアヒンジの路上テスト中に発生した問題に焦点を当て、インナーパネルの亀裂の問題に対する分析、検証、および修正策について説明します。 目的は、ハッチバック リア ドアの将来の開発に参考とガイダンスを提供することです。

リアハッチバックハッチバックのヒンジ補強プレートのレイアウトは、バックドアとボディ間の接続の信頼性を確保する上で重要です。 バック式リアドアは、車体の後部ルーフビームに２つのヒンジを介して吊り下げられ、リアウインドシールドガラスとリアドアがガラス接着剤で接着されている。 ヒンジ補強プレートは、ヒンジ ナット プレート、ガス スプリング補強プレート、レイン スクレーパー モーター補強プレート、テール ライト取り付けプレート、リミッター補強プレート、ドア ロック補強プレートなどの他のコンポーネントとともにバック ドア板金アセンブリを形成します。 ヒンジ補強板を設計する際には、これらの部品の構造、材料の厚さ、整合関係を考慮することが重要です。

ヒンジ補強プレートは、ヒンジ取り付けポイントの強度を提供し、リア ルーフ ビームとリア ドア ヒンジ間の接続の信頼性を確保する役割を果たします。 車両の走行中、ヒンジには車体のねじれや振動により、ねじれ、ヨー、振動などのさまざまな力が加わります。 ヒンジ補強板は、車内を外部要素から保護し、防水・防塵・遮音する重要な役割を果たします。

ヒンジでのインナーパネルの亀裂の問題に対処するために、いくつかの最適化スキームが提案され、CAE 解析を使用して分析されました。 応力分布が考慮され、シート メタルの応力値の比較に基づいて最適な修正スキームが選択されました。 選択されたスキームは、信頼性の路上テスト中に亀裂の問題を首尾よく解決しました。

ヒンジ補強板の構造設計は、インナーパネルとの嵌合時の端部までの延長を考慮し、溶接箇所を増やす必要があります。 溶接幅が十分でない場合は、構造用接着剤を使用して接着することもできます。 設計は外板端の変形を避け、接着剤の塗布の利便性を考慮する必要があります。 ヒンジを配置する際には、ヒンジ補強板の上面と内プレートとの溶接面を、内プレートと外プレートの巻き付け面よりも外側に配置することを推奨します。 スポイラー構成が存在する場合は、内プレート、ヒンジ補強プレート、外プレートの 3 層溶接を使用できますが、スポイラーがない場合は、ヒンジ補強プレートと外プレートの間に隙間を確保する必要があります。

結論として、応力集中を軽減し、ヒンジ接続の信頼性を向上させるには、ヒンジ補強プレートの形状と構造を最適化することが重要です。 エンジニアは初期段階でヒンジ補強プレートの設計を検討し、接触面積、リブの配置、フランジの剛性などの要素を考慮した包括的なアプローチを確保することが重要です。 これらの対策は、ハッチバック バック ドアの全体的な耐久性と品質に貢献します。

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