Le principe, la structure et la technologie clé du système d'inspection intelligent de la forme et du s1

Les charnières de portes et fenêtres sont des éléments essentiels dans les bâtiments modernes, jouant un rôle important dans la qualité et la sécurité des portes et fenêtres. Les charnières de haute qualité sont généralement en acier inoxydable. Cependant, en raison des limites du processus de production d'emboutissage et de la difficulté de travailler l'acier inoxydable, la précision et la qualité des charnières en souffrent souvent. Pour résoudre ces problèmes, les méthodes traditionnelles d’inspection des jauges et des outils sont inefficaces et imprécises, ce qui entraîne des taux de produits défectueux plus élevés et une rentabilité réduite pour les entreprises. Par conséquent, un nouveau système de détection intelligent a été développé pour assurer une détection précise et rapide des pièces de charnière, améliorant ainsi la précision de fabrication et garantissant un assemblage de haute qualité.

Le nouveau système de détection est conçu pour se concentrer sur les principales parties de l'ensemble charnière, composé de neuf composants. Le système utilise des technologies de vision industrielle et de détection laser pour une inspection sans contact, en se concentrant principalement sur les contours, formes et tailles visibles en deux dimensions. Cela permet une détection plus précise et efficace de diverses spécifications.

Pour s'adapter à la large gamme de produits de charnières, le système intègre des technologies de vision industrielle, de détection laser et de servocommande. Le système comprend une table de matériaux installée sur un rail de guidage linéaire, qui peut être entraînée par un servomoteur pour faciliter le mouvement de la pièce à usiner pour la détection.

Le flux de travail du système commence par l'introduction de la pièce dans la zone de détection à l'aide de la table de matériaux. Dans la zone de détection, deux caméras et un capteur de déplacement laser sont utilisés pour mesurer la dimension extérieure et la planéité de la pièce. La détection de forme s'effectue à l'aide de deux caméras, chacune dédiée à la détection d'un côté spécifique de la pièce en T. Le capteur de déplacement laser est monté sur des coulisses électriques, permettant un mouvement vertical et horizontal pour s'adapter à différentes dimensions de pièces.

Le système intègre également une inspection par vision industrielle pour mesurer la longueur totale de la pièce. Compte tenu de la large gamme de longueurs de pièces à usiner, une combinaison de servocommande et de vision industrielle est utilisée pour calculer avec précision la longueur. En utilisant l'étalonnage et en coordonnant le mouvement de la pièce, le système garantit une mesure précise de la longueur.

De même, la position relative et le diamètre des trous de la pièce sont détectés à l'aide de la servocommande et de la vision industrielle. En fournissant le nombre approprié d'impulsions, le système mesure avec précision la distance entre les deux trous et calcule leurs coordonnées dans le champ de vision de la caméra. Pour tenir compte des imperfections résultant de la perforation, une approche méticuleuse est adoptée pour détecter l'ouverture et les coordonnées centrales des trous.

Le système permet également de détecter la symétrie du trou de la pièce à usiner par rapport à la direction de la largeur de la pièce. Grâce à des techniques de prétraitement d'image et de détection des contours, le système peut extraire des informations de contour précises et claires, garantissant ainsi des mesures fiables.

Pour améliorer encore la précision de la détection, le système utilise un algorithme sous-pixel utilisant l'interpolation bilinéaire lors de l'extraction du contour de l'image. Cet algorithme augmente la résolution des pixels, ce qui a un impact positif sur la stabilité et la précision du système. L'incertitude globale de détection est maintenue en dessous de 0,005 mm.

Avec plus de 1 000 types de charnières, la définition manuelle des paramètres de détection pour chaque pièce spécifique est une tâche complexe et longue. Pour simplifier ce processus, le système utilise la lecture de codes-barres pour classer les pièces en fonction des paramètres à détecter. Cela permet l’extraction automatique des paramètres de détection et facilite le positionnement précis de la pièce lors de l’inspection.

En conclusion, le système de détection développé s'est avéré très efficace pour assurer une détection précise de pièces à grande échelle, malgré les limites de la résolution de détection par vision industrielle. Le système génère des rapports statistiques en quelques minutes, favorise l'interopérabilité et l'interchangeabilité, s'adapte aux pièces de diverses spécifications et génère même des fichiers CAO basés sur les données d'inspection. Grâce à son interface Internet des objets, le système s'intègre de manière transparente aux systèmes de fabrication, rationalisant ainsi le fonctionnement des informations de détection. Ce système est largement applicable à l’inspection méticuleuse des charnières, des glissières et d’autres produits similaires, garantissant ainsi des composants de construction sûrs et de haute qualité.

Êtes-vous prêt à faire passer votre jeu {topic} au niveau supérieur ? Ne cherchez pas plus loin, car dans cet article de blog, nous plongeons en profondeur dans tout ce qui concerne {blog_title}. Que vous soyez un professionnel chevronné ou un débutant, préparez-vous à recevoir des conseils, des astuces et des informations d'experts qui vous inspireront et vous motiveront. Explorons ensemble et libérons tout le potentiel de {blog_title} !