国内外のドアヒンジの加工方法と品質管理方法の比較

ドアヒンジの海外加工方法と品質管理

外国のメーカーは、特に図 1 に示す伝統的なデザインのドア ヒンジを製造するために、より高度な方法を採用しています。 これらのメーカーは、ドア ヒンジ製造機を利用しています。これは、本体やドアの部品などのスペアパーツの製造を可能にする複合工作機械です。 このプロセスでは、材料 (長さ最大 46 メートル) をトラフに配置し、工作機械が自動的に材料を切断し、フライス加工、穴あけ、その他の必要な手順のために部品を配置します。 すべての機械加工プロセスが完了すると、完成した部品が組み立てられます。 この方法により、繰り返しの位置決めによる誤差が軽減され、寸法精度が確保されます。 さらに、工作機械には製品の品​​質パラメータをリアルタイムで監視する装置状態監視装置が装備されています。 問題があればすぐに報告され、調整されます。

ヒンジ組立時の品質管理には全開トルク試験機を使用しています。 このテスターは、組み立てられたヒンジのトルクと開き角度のテストを実施し、すべてのデータを記録します。 これにより、100%のトルクと角度の制御が保証され、トルクテストに合格した部品のみが最終組み立てのピンスピニング工程に進みます。 スイング リベッティング プロセス中に、複数の位置センサーがリベッティング シャフト ヘッドの直径やワッシャーの高さなどのパラメータを検出し、トルクが要件を満たしていることを保証します。

ドアヒンジの国内加工方法と品質管理

現在、同様のドアヒンジ部品の一般的な製造プロセスには、冷間引抜プラウ鋼を購入し、切断、研磨、バリ取り、探傷、フライス加工、穴あけなどの複数の機械加工プロセスを施すことが含まれます。 ボディ部品とドア部品を加工したら、ブッシュとピンをプレスして組み立てます。 使用される設備には、鋸盤、仕上げ機、磁粉検査機、パンチングマシン、高速ボール盤、強力フライス盤などが含まれます。

品質管理方法としては、工程抜き取り検査とオペレーターによる自主検査を組み合わせた方法を採用しています。 クランプ、良否ゲージ、ノギス、マイクロメーター、トルクレンチなど、さまざまな日常検査方法が活用されています。 ただし、検査の作業負荷は高く、ほとんどの検査は製造後に実行されるため、プロセス中の潜在的な問題を検出する能力は限られています。 その結果、バッチ品質事故が頻繁に発生しました。 表 1 は、ドア ヒンジの過去 3 つのバッチに対する OEM からの品質フィードバックを示しており、現在の品質管理システムが非効率で、ユーザー満足度の低下につながっていることが浮き彫りになっています。

高いスクラップ率の問題に対処するために、次の手順でドアヒンジの生産プロセスと品質管理を分析し、改善することが計画されています。：

1. ドアヒンジ本体部品、ドア部品、組立工程の機械加工工程を分析し、現在の工程と品質管理方法を評価します。

2. 統計的プロセス制御理論を適用して、ドアヒンジの生産プロセスにおける品質のボトルネックプロセスを特定し、是正措置を提案します。

3. 再計画により現在の品質管理システムを強化します。

4. 数学モデルを利用して、ドア ヒンジのプロセス パラメーターをモデル化することでサイズを予測します。

これらの側面に焦点を当てることで、品質管理の効率を向上させ、同様の企業に貴重な洞察を提供することが目的です。 AOSITE Hardware は、優れた顧客サービスを提供することに誇りを持っており、長年にわたり高品質のドア ヒンジの製造に特化してきました。 最高級のハードウェア製品を提供するという同社の取り組みは、世界中の顧客およびさまざまな国際機関から認められています。