インテリジェントな形状・形状検査システムの原理・構造・キーテクノロジー2

ドアと窓のヒンジは、現代の建物の品質と安全性において重要な役割を果たしています。 耐久性と信頼性を確保するには、高級ステンレス鋼のヒンジの使用が不可欠です。 しかし、ヒンジの従来の製造プロセスでは、精度の低下や欠陥率の高さなどの品質問題が発生することがよくあります。 これらの課題に対処するために、ヒンジ検査の精度と効率を向上させる新しいインテリジェント検出システムが開発されました。

このシステムは、ワークの全長、ワークの穴の相対位置、ワークの直径、ワークの穴の対称性、ワークの表面の平坦度など、ヒンジアセンブリの主要コンポーネントを検出するように設計されています。ワークピースの 2 つの平面間の段差の高さ。 マシン ビジョンとレーザー検出技術は、これらの 2 次元の目に見える輪郭や形状の非接触で正確な検査に利用されます。

1,000種類以上のヒンジ製品に対応できる汎用性の高いシステム構造です。 マシンビジョン、レーザー検出、サーボ制御などのテクノロジーを統合し、さまざまな部品の検査に適応します。 このシステムには、リニア ガイド レールに取り付けられた材料テーブルが含まれており、ボールねじに接続されたサーボ モータによって駆動され、検出のためのワークピースの移動と位置決めが容易になります。

システムのワークフローには、材料テーブルを使用してワークを検出エリアに送り込むことが含まれます。 検出エリアは2台のカメラとレーザー変位センサーで構成され、ワー​​クの外形寸法と平面度を検出します。 このシステムは、2台のカメラを使用してTピースの両側の寸法を正確に測定し、レーザー変位センサーが水平に移動してワークピースの平面度に関する客観的かつ正確なデータを取得します。

マシンビジョン検査に関しては、システムは正確な測定を保証するためにさまざまな技術を採用しています。 ワークピースの全長はサーボとマシンビジョンを組み合わせて計算され、カメラキャリブレーションとパルス送りにより正確な長さの決定が可能になります。 ワークピースの穴の相対位置と直径は、サーボシステムに対応するパルス数を供給し、画像処理アルゴリズムを利用して必要な座標と寸法を抽出することによって測定されます。 ワークピースの穴の対称性は、画像を前処理してエッジの鮮明さを高めた後、ピクセル値のジャンプ ポイントに基づいて計算することによって評価されます。

検出精度をさらに高めるために、システムには限られたカメラ解像度を利用した双一次補間のサブピクセル アルゴリズムが組み込まれています。 このアルゴリズムはシステムの安定性と精度を効果的に向上させ、検出の不確実性を 0.005mm 未満に低減します。

操作を簡素化するために、システムは検出する必要があるパラメータに基づいてワークピースを分類し、各タイプにコード化されたバーコードを割り当てます。 バーコードをスキャンすることで、システムは必要な特定の検出パラメータを特定し、結果判定に対応するしきい値を抽出できます。 このアプローチにより、検出中にワークピースの正確な位置決めが保証され、検査結果に関する統計レポートの自動生成が可能になります。

結論として、マシンビジョンの解像度が限られているにもかかわらず、インテリジェント検出システムの実装は、大規模なワークピースの正確な検査を保証するのに効果的であることが証明されました。 このシステムは、相互運用性、互換性、および異なる仕様の部品への適応性を提供します。 効率的な検査機能を提供し、検査結果レポートを生成し、検出情報の製造システムへの統合をサポートします。 このシステムは、特にヒンジ、スライド レール、およびその他の関連製品の精密検査において、さまざまな業界に大きなメリットをもたらします。