Principen, strukturen och nyckelteknologin för det intelligenta inspektionssystemet för form och s2

Dörr- och fönstergångjärn spelar en avgörande roll för kvaliteten och säkerheten i moderna byggnader. Användningen av gångjärn av högkvalitativt rostfritt stål är avgörande för att säkerställa hållbarhet och tillförlitlighet. Den traditionella tillverkningsprocessen för gångjärn leder dock ofta till kvalitetsproblem, såsom dålig precision och höga defekter. För att möta dessa utmaningar har ett nytt intelligent detekteringssystem utvecklats för att förbättra noggrannheten och effektiviteten vid gångjärnsinspektioner.

Systemet är utformat för att detektera huvudkomponenterna i gångjärnsenheten, inklusive arbetsstyckets totala längd, arbetsstyckets relativa position, arbetsstyckets diameter, arbetsstyckets symmetri, arbetsstyckets ytas planhet, och steghöjden mellan två plan av arbetsstycket. Maskinseende och laserdetekteringstekniker används för beröringsfria och exakta inspektioner av dessa tvådimensionella synliga konturer och former.

Systemets struktur är mångsidig och kan ta emot över 1 000 typer av gångjärnsprodukter. Den integrerar maskinseende, laserdetektering, servokontroll och andra tekniker för att anpassa sig till inspektionen av olika delar. Systemet inkluderar ett materialbord monterat på en linjär styrskena, driven av en servomotor ansluten till en kulskruv för att underlätta rörelsen och positioneringen av arbetsstycket för detektering.

Systemets arbetsflöde innebär att arbetsstycket matas in i detektionsområdet med hjälp av materialbordet. Detekteringsområdet består av två kameror och en laserförskjutningssensor, ansvarig för att detektera yttermåtten och planheten hos arbetsstycket. Systemet använder två kameror för att noggrant mäta måtten på båda sidor av T-stycket, medan laserförskjutningssensorn rör sig horisontellt för att erhålla objektiva och exakta data om arbetsstyckets planhet.

När det gäller maskinseendeinspektion använder systemet olika tekniker för att säkerställa exakta mätningar. Arbetsstyckets totala längd beräknas med en kombination av servo och maskinseende, där kamerakalibrering och pulsmatning möjliggör noggrann längdbestämning. Den relativa positionen och diametern för arbetsstyckets hål mäts genom att mata servosystemet med motsvarande antal pulser och använda bildbehandlingsalgoritmer för att extrahera de nödvändiga koordinaterna och dimensionerna. Symmetrin i arbetsstyckets hål bedöms genom att förbearbeta bilden för att förbättra kanternas klarhet, följt av beräkningar baserade på hopppunkterna för pixelvärden.

För att ytterligare förbättra detekteringsnoggrannheten, införlivar systemet subpixelalgoritmen för bilinjär interpolation, vilket drar fördel av begränsad kameraupplösning. Denna algoritm förbättrar effektivt systemets stabilitet och noggrannhet, vilket minskar detekteringsosäkerheten till mindre än 0,005 mm.

För att förenkla driften klassificerar systemet arbetsstycken baserat på de parametrar som behöver detekteras och tilldelar varje typ en kodad streckkod. Genom att skanna streckkoden kan systemet identifiera de specifika detektionsparametrar som krävs och extrahera motsvarande tröskelvärden för resultatbedömningar. Detta tillvägagångssätt säkerställer exakt positionering av arbetsstycket under detektering och möjliggör automatisk generering av statistiska rapporter om inspektionsresultat.

Sammanfattningsvis har implementeringen av det intelligenta detektionssystemet visat sig effektivt för att säkerställa noggrann inspektion av storskaliga arbetsstycken, trots begränsad maskinseendeupplösning. Systemet erbjuder interoperabilitet, utbytbarhet och anpassningsbarhet för delar av olika specifikationer. Det ger effektiva inspektionsmöjligheter, genererar inspektionsresultatrapporter och stöder integreringen av detekteringsinformation i tillverkningssystem. Detta system kan vara till stor nytta för olika industrier, särskilt vid precisionsinspektion av gångjärn, glidskenor och andra relaterade produkter.