Hollow Hinge Profile Weld_Hinge Knowledge ၏ အရည်အသွေးပြဿနာကို ဖြေရှင်းနည်း

1

DQx ပရိုဖိုင်သည် တံခါးများ၊ ပြတင်းပေါက်များနှင့် အခြားအပလီကေးရှင်းများအတွက် ချိတ်ဆက်ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းအဖြစ် အသုံးများသော အခေါင်းပေါက် ပတ္တာဖောက်ထားသော ပရိုဖိုင်အမျိုးအစားဖြစ်သည်။ သို့သော်၊ အဆစ်၏အခေါင်းပေါက်အစိတ်အပိုင်းများကို တပ်ဆင်ထားသော ကြီးမားသော လှည့်ပတ်မှုစွမ်းအားကြောင့် ပရိုဖိုင်ဂဟေဆက်များ၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရေးမှာ သိသာထင်ရှားသော စိန်ခေါ်မှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ လွန်ခဲ့သည့် နှစ်နှစ်အတွင်း၊ အထူးသဖြင့် အလယ်အပိုင်းတွင် ညံ့ဖျင်းသော ဂဟေဆက်ကြောင်းများနှင့် မမှန်မကန်ဖြစ်နေသော DQx အခေါင်းပေါက် ပတ္တာပရိုဖိုင်များ၏ အသုတ်အများအပြားကို တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ပြုပြင်ပြီးနောက် အပူပေးချိန်၊ ထုတ်ယူမှု အပူချိန်နှင့် အရှိန်၊ သန့်စင်ခြင်းနှင့် မှိုဒီဇိုင်းစသည့် အချက်အမျိုးမျိုးကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး ဤအရည်အသွေးပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန် ဖြေရှင်းချက်များစွာကို အဆိုပြုထားသည်။ extrusion လုပ်ငန်းစဉ်ကို ချိန်ညှိခြင်း၊ စစ်ဆေးခြင်းအား အားကောင်းစေခြင်းနှင့် မှိုအသစ်များ ဖန်တီးခြင်းဖြင့် DQx ပတ္တာပရိုဖိုင်များတွင် ညံ့ဖျင်းသော ဂယက်ချုပ်ရိုးပြဿနာကို အောင်မြင်စွာ ဖြေရှင်းနိုင်ခဲ့ပြီး အခေါင်းပေါက်ပရိုဖိုင်များတွင် ဂဟေချုပ်ရိုးများ၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အဖိုးတန်သော ထိုးထွင်းသိမြင်မှုများကို ပေးဆောင်ပါသည်။

2 ဂဟေဖွဲ့စည်းခြင်း၏ယန္တရား

နံရံအထူမညီညာမှုနှင့် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်အနည်းငယ်ရှိသော အပေါက်တစ်ပေါက် သို့မဟုတ် အပေါက်အပေါက်ရှိသော အခေါင်းပေါက်ပရိုဖိုင်များကို ဖန်တီးရန်အတွက် လျှာပုံသဏ္ဍာန်ပုံစံသေဆုံးသည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုသည်။ extrusion လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ သတ္တု ingot ကို shunt holes များမှတဆင့် နှစ်ခု သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော strands များအဖြစ် ပိုင်းခြားပြီး မြင့်မားသော အပူချိန်နှင့် ဖိအားအောက်တွင် မှို၏ ဂဟေဆော်ခန်းတွင် ပြန်လည်စုပေါင်းပါ။ ၎င်းသည် extruded ပရိုဖိုင်တွင် ထူးခြားသော weld ချုပ်ရိုးများ ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ချုပ်ရိုးအရေအတွက်နှင့် သတ္တုကြိုးများကို ပိုင်းခြားထားသည်။ မှိုထဲတွင် တံတားအောက်ခြေရှိ တင်းကျပ်သော ဧရိယာ ရှိနေခြင်းသည် သတ္တုအက်တမ်များ ပျံ့နှံ့မှုနှင့် ချိတ်ဆက်မှုကို နှေးကွေးစေပြီး တစ်သျှူးသိပ်သည်းဆကို လျော့ကျစေပြီး ဂဟေချုပ်ရိုးများ ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ခိုင်ခံ့သောဖွဲ့စည်းပုံသေချာစေရန် ဂဟေချုပ်ရိုးရှိသတ္တုအား အပြည့်အဝပျံ့နှံ့ပြီး ချည်နှောင်ထားရန် အရေးကြီးပါသည်။ ပြီးပြည့်စုံသော ဂဟေဆက်ခြင်း သို့မဟုတ် ချိတ်ဆက်မှုညံ့ဖျင်းခြင်းသည် ကွဲအက်ခြင်းနှင့် ဂဟေအရည်အသွေးကို ထိခိုက်နိုင်သည်။

3 weld ချို့ယွင်းမှု၏အကြောင်းရင်းခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာ

3.1 မှိုအချက်များအား လေ့လာခြင်း။

DQx အခေါင်းပေါက်ပတ္တာပရိုဖိုင်များ၏ ဖြတ်ပိုင်းအတိုင်းအတာများသည် အစိုင်အခဲအပိုင်းရှိ နံရံအထူနှင့် မညီမညာဖြစ်နေကြောင်း ပြသပြီး မှိုဒီဇိုင်းအတွက် စိန်ခေါ်မှုများရှိသည်။ မှိုရှိ shunt hole နှင့် bridge ၏ အပြင်အဆင်နှင့် ဒီဇိုင်းသည် ပြဿနာတစ်ခုအဖြစ် သတ်မှတ်ခံထားရပြီး welding chamber တွင် သတ္တုမလုံလောက်ခြင်း၊ သတ္တုစီးဆင်းမှုနှုန်း မညီမညွတ်နှင့် ဂဟေဆက်ခြင်း ညံ့ဖျင်းခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသည်။ အစိုင်အခဲအစိတ်အပိုင်းအတွက် မှို၏ဖွဲ့စည်းပုံသည် ထုထည်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မညီမညာသောသတ္တုဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် မတည်ငြိမ်သောသတ္တုစီးဆင်းမှုကိုလည်း အထောက်အကူဖြစ်စေသည်။

3.2 လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။

သတ္တုတွင်း၏ အရည်အသွေးနှင့် ပေါင်းစပ်ဖွဲ့စည်းမှု၊ ထုတ်ယူမှု အပူချိန်နှင့် အရှိန်အဟုန်နှင့် မှိုသန့်ရှင်းမှုနှင့် အခြေအနေကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများကို ဂဟေအရည်အသွေးတွင် လွှမ်းမိုးမှုအဖြစ် ခွဲခြားသတ်မှတ်ထားသည်။ တသမတ်တည်းရှိသော ingot အပူချိန်၊ အတွင်းပိုင်းနှင့် ပြင်ပ ချို့ယွင်းချက်များ ရှိနေခြင်း၊ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် အညစ်အကြေးအဆင့်များ မညီမညာ ဖြန့်ဖြူးမှု ညံ့ဖျင်းသော ဂဟေဆက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ မသင့်လျော်သော extrusion အပူချိန်နှင့် အမြန်နှုန်း၊ မသန့်ရှင်းသော ထုတ်ယူသည့်စည်များ၊ နှင့် extrusion ဆလင်ဒါနှင့် ဖိအား pads များကြားတွင် ကြီးမားသောကွာဟချက်သည် ဂဟေဆက်အရည်အသွေးကို ဆိုးရွားစွာ ထိခိုက်စေပါသည်။

4 ညံ့ဖျင်းသောဂဟေချုပ်ရိုးဂဟေအတွက်ဖြေရှင်းခြင်းအစီအမံများ

4.1 မှိုဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးလုပ်ပါ။

အချိုးမညီသောအတိုင်းအတာများနှင့် DQx အခေါင်းပေါက်ပတ္တာပရိုဖိုင်များ၏ နံရံအထူမညီညာသော စိန်ခေါ်မှုများကိုဖြေရှင်းရန်၊ မှိုတံတားနှင့်မှိုအူတိုင်၏ဗဟိုအနေအထားကို ဂရုတစိုက်ထည့်သွင်းစဉ်းစားပြီး ချိန်ညှိသင့်သည်။ လုံလောက်သောသတ္တုဖြည့်ခြင်းနှင့် တူညီသောသတ္တုစီးဆင်းမှုနှုန်းများကိုသေချာစေရန်တံတား၏ shunt hole နှင့် ဒီဇိုင်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်သင့်သည်။ မှိုမျက်နှာပြင်တွင် အလူမီနီယမ် ကပ်ငြိခြင်းနှင့် ပရိုဖိုင် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို ထိခိုက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် အစီအမံများ ပြုလုပ်သင့်သည်။

4.2 ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် မှိုပြုပြင်ခြင်း။

ထုတ်လုပ်မှုအမှားအယွင်းများအတွက် လျော်ကြေးပေးပြီး မှိုစီးဆင်းမှုနှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်၊ မှိုကို ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းသည် ထိရောက်သောဖြေရှင်းချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အထူးသဖြင့် အခေါင်းပေါက်အတွင်း မှို၏စီးဆင်းနှုန်းကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့်၊ သတ္တုစီးဆင်းမှုကို တည်ငြိမ်စေပြီး ဂဟေခန်းအတွင်း သင့်လျော်သော ဂဟေဆက်ကြောင်းသေချာစေပါသည်။ တင်းအား ဖြောင့်နေချိန်တွင် ဂွမ်းချုပ်ရိုးအပေါ် အလွန်အကျွံ ဖိစီးမှုကို တားဆီးခြင်းသည် ဂဟေအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန်လည်း အရေးကြီးပါသည်။

4.3 ချောင်းပေါက်ခြင်းကို တူညီအောင်ပြုလုပ်ခြင်း

သတ္တုစပ် အစိတ်အပိုင်းများကို တသမတ်တည်း ဖြန့်ကျက်မှု သေချာစေရန် ခိုင်မာသော အဆင့်များနှင့် အညစ်အကြေးများကို ပျော်ဝင်ရန် သတ္တုသတ္တုမထည့်မီ သွန်းလောင်းခြင်းကို တစ်သားတည်းဖြစ်စေရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဤကုသမှုသည် ingot အတွင်းရှိ dendrite ခွဲခြားမှုနှင့် အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားပေးကာ ၎င်း၏ ပလတ်စတစ်ဆားဗစ်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေကာ ထုတ်ယူမှုခုခံမှုကို လျှော့ချပေးသည်။ သတ္တုအရည်အသွေးကို သေချာစေရန် ပိုးမွှားမျက်နှာပြင်ကို မထုခွဲမီ ထွင်းထုခြင်းနှင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရန်လည်း လိုအပ်ပါသည်။

4.4 Extrusion လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များ

အပူချိန်၊ အမြန်နှုန်းနှင့် ရှည်လျားမှုနှုန်းကဲ့သို့သော ပေါင်းထုတ်မှုဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ဘောင်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းသည် ဂဟေအရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။ သင့်လျော်သော extrusion temperature သည် သတ္တုပျံ့ပွားမှုနှင့် ချည်နှောင်မှုကို လွယ်ကူချောမွေ့စေပြီး အရှိန်လွန်ကဲခြင်းသည် ပုံပျက်ခြင်းလုပ်ငန်းကို တိုးမြင့်စေပြီး သတ္တုအပူချိန်ကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ extrusion ဆလင်ဒါ၏သန့်ရှင်းမှုနှင့် သင့်လျော်သောကွာဟမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုတို့သည် ဂဟေဆက်အရည်အသွေးအတွက် အရေးကြီးပါသည်။

5 အကျိုးသက်ရောက်မှု အတည်ပြုခြင်း။

အသေးစားစမ်းသပ်မှုအများအပြားကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ထားသောမှိုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြု၍ ဂဟေဆက်မှုအရည်အသွေးနှုန်း 95% ကျော်နှင့် ချို့ယွင်းနေသော ဂယက်ပရိုဖိုင်များ၏ တသမတ်တည်းရှိသော အသွင်အပြင်ကို ရရှိစေခဲ့သည်။ ဤရလဒ်များသည် အဓိကပြဿနာများကို ဖော်ထုတ်ဖြေရှင်းရန် အဆိုပြုထားသော ဖြေရှင်းချက်များ၏ ထိရောက်မှုကို အတည်ပြုပါသည်။

6

ဤဆောင်းပါးသည် DQx ပရိုဖိုင်အခေါင်းပေါက် ပတ္တာဖောက်ခြင်းများတွင် ဂဟေအရည်အသွေးနှင့်ဆက်စပ်နေသော စိန်ခေါ်မှုများကို မီးမောင်းထိုးပြထားသည်။ မှိုဒီဇိုင်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းအစီအမံများကို အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ရွက်ခြင်း၊ ပေါင်းစပ်ထည့်သွင်းခြင်းတို့ကို တူညီအောင်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ထုထည်ပြုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့်၊ ဂဟေအရည်အသွေးတွင် သိသာထင်ရှားသောတိုးတက်မှုများကို ရရှိခဲ့ပါသည်။ ဤသုတေသနမှရရှိသော ထိုးထွင်းသိမြင်မှုသည် အခေါင်းပေါက်ရှိ ပရိုဖိုင်များတွင် ဂဟေချုပ်ရိုးများ၏ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ဆက်လက်ကြိုးပမ်းအားထုတ်မှုများကို အထောက်အကူဖြစ်စေမည်ဖြစ်သည်။ AOSITE Hardware သည် စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူများထဲမှတစ်ခုဖြစ်ပြီး ထူးချွန်မှုအတွက် ခိုင်မာသောကတိကဝတ်ကို ထိန်းသိမ်းထားပြီး ၎င်း၏လုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် နိုင်ငံတကာယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို အသိအမှတ်ပြုမှုများစွာကို ရရှိထားသည်။

အခေါင်းပေါက်ပတ္တာဂဟေဆက်ခြင်း၏အရည်အသွေးပြဿနာကိုဖြေရှင်းရန်၊ သင့်လျော်သောဂဟေနည်းပညာများကိုသေချာစေရန်၊ အရည်အသွေးမြင့်ပစ္စည်းများကိုအသုံးပြုရန်နှင့် ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများပြုလုပ်ရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဤအဆင့်များကို လိုက်နာခြင်းဖြင့်၊ သင်သည် ပတ္တာပရိုဖိုင်ဂဟေဆက်ခြင်း၏ အလုံးစုံ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်နိုင်ပြီး ဘုံပြဿနာများ ဖြစ်ပွားခြင်းမှ ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။