Kā atrisināt dobo eņģu profila Weld_Hinge zināšanu kvalitātes problēmu

1

DQx profils ir dobu eņģu ekstrudēta profila veids, ko parasti izmanto kā savienojošu konstrukcijas daļu durvīm, logiem un citiem lietojumiem. Tomēr profila metināšanas šuvju kvalitātes nodrošināšana ir bijis nozīmīgs izaicinājums lielo rotācijas spēku dēļ, kam tiek pakļautas šuvju dobās daļas. Pēdējo divu gadu laikā vairākām DQx dobo eņģu profilu partijām ir konstatētas sliktas metināšanas šuves un nelīdzenumi, īpaši vidējā daļā. Ir analizēti dažādi faktori, piemēram, sildīšanas laiks pēc remonta, ekstrūzijas temperatūra un ātrums, lietņu tīrīšana un veidņu dizains, un ir ierosināti vairāki risinājumi, lai atrisinātu šo kvalitātes problēmu. Pielāgojot ekstrūzijas procesu, pastiprinot pārbaudes kontroli un izveidojot jaunas veidnes, slikto metināšanas šuvju problēma DQx viru profilos ir veiksmīgi atrisināta, piedāvājot vērtīgas atziņas dobu profilu metināšanas šuvju kvalitātes kontroles uzlabošanai.

2 Metināšanas šuvju veidošanas mehānisms

Mēlītes presēšanas metodi izmanto, lai izveidotu viena cauruma vai porainus dobus profilus ar minimālu sienu biezuma nelīdzenumu un sarežģītām formām. Ekstrūzijas procesa laikā metāla lietnis tiek sadalīts divās vai vairākās daļās caur šunta caurumiem un pēc tam atkal samontēts veidnes metināšanas kamerā augstā temperatūrā un spiedienā. Tā rezultātā ekstrudētajā profilā veidojas atšķirīgas metināšanas šuves, kuru šuvju skaits atbilst metāla šķiedru skaitam, kurās lietnis ir sadalīts. Stingras zonas klātbūtne tilta apakšā veidnē palēnina metāla atomu difūziju un saistīšanos, kā rezultātā samazinās audu blīvums un veidojas metināšanas šuves. Ir ļoti svarīgi, lai metāls pie metināšanas šuves būtu pilnībā izkliedēts un savienots, lai nodrošinātu cietu struktūru. Nepilnīga metināšana vai slikta savienošana var izraisīt atslāņošanos un pasliktināt metinājuma kvalitāti.

3 Metinātās šuves atteices cēloņu analīze

3.1. Pelējuma faktoru analīze

DQx dobo eņģu profilu šķērsgriezuma izmēri parāda asimetriju un nevienmērīgu sienu biezumu cietajā daļā, radot problēmas veidņu projektēšanā. Šunta cauruma un tilta izkārtojums un dizains veidnē ir identificēts kā problemātisks, kas izraisa nepietiekamu metāla pildījumu metināšanas kamerā, nekonsekventu metāla plūsmas ātrumu un sliktu metināšanu. Cietās daļas veidnes konfigurācija arī veicina nevienmērīgu metāla sadalījumu un nestabilu metāla plūsmu ekstrūzijas procesa laikā.

3.2. Procesa parametru faktoru analīze

Ir noteikti tādi faktori kā lietņu kvalitāte un sastāvs, ekstrūzijas temperatūra un ātrums, kā arī veidņu tīrība un stāvoklis, kas ietekmē metinājuma kvalitāti. Nevienmērīga stieņa temperatūra, iekšējo un ārējo defektu klātbūtne un nevienmērīgs stiprināšanas un piemaisījumu fāžu sadalījums var izraisīt sliktu metināšanu. Nepareiza ekstrūzijas temperatūra un ātrums, netīras ekstrūzijas mucas un lielas spraugas starp ekstrūzijas cilindru un spiediena spilventiņiem arī var negatīvi ietekmēt metināšanas kvalitāti.

4 Pasākumu risināšana sliktas metināšanas šuves metināšanas gadījumā

4.1 Optimizējiet veidņu dizainu

Lai risinātu problēmas, ko rada DQx dobo eņģu profilu asimetriskie izmēri un nevienmērīgais sienu biezums, rūpīgi jāapsver un jāpielāgo veidņu tilta un veidnes serdes centra pozīcija. Šunta cauruma izkārtojums un tilta konstrukcija ir jāoptimizē, lai nodrošinātu atbilstošu metāla pildījumu un vienmērīgus metāla plūsmas ātrumus. Jāveic arī pasākumi, lai novērstu alumīnija pielipšanu veidnes virsmai un profila virsmas kvalitātes ietekmēšanu.

4.2 Formu metināšana un remonts

Lai kompensētu ražošanas kļūdas un uzlabotu veidņu plūsmas ātrumu, veidnes metināšana un labošana var būt efektīvs risinājums. Regulējot veidnes plūsmas ātrumu, īpaši dobajā daļā, var stabilizēt metāla plūsmu, nodrošinot pareizu metināšanu metināšanas kamerā. Lai saglabātu metinājuma kvalitāti, ir svarīgi arī novērst metinājuma šuves pārmērīgu noslodzi spriegojuma iztaisnošanas laikā.

4.3. Lieto homogenizācijas apstrāde

Lējuma lietņa homogenizācija pirms ekstrūzijas ir būtiska, lai izšķīdinātu stiprināšanas fāzes un piemaisījumus, nodrošinot konsekventu sakausējuma komponentu sadalījumu. Šī apstrāde novērš dendrīta segregāciju un iekšējo spriegumu lietņā, uzlabojot tā plastiskumu un samazinot ekstrūzijas pretestību. Lai nodrošinātu metinājuma kvalitāti, ir nepieciešama arī lietņu virsmas kodināšana un tīrīšana pirms ekstrūzijas.

4.4. Ekstrūzijas procesa parametri

Ekstrūzijas parametru, piemēram, temperatūras, ātruma un pagarinājuma ātruma, optimizēšana ir ļoti svarīga, lai nodrošinātu metinājuma kvalitāti. Pareiza ekstrūzijas temperatūra atvieglo metāla difūziju un savienošanu, savukārt pārmērīgs ātrums var palielināt deformācijas darbu un paaugstināt metāla temperatūru. Ekstrūzijas cilindra tīrība un pareizas spraugu pielaides ir svarīgas arī metinājuma kvalitātei.

5 Efekta pārbaude

Izmantojot optimizēto veidni un procesu, tika veiktas vairākas neliela mēroga pārbaudes, kā rezultātā metināšanas kvalitāte pārsniedza 95% un konsekventi parādījās bojāti metināšanas profili. Šie rezultāti apstiprina ierosināto risinājumu efektivitāti galveno identificēto problēmu risināšanā.

6

Šajā rakstā ir uzsvērti izaicinājumi, kas saistīti ar DQx profila dobo eņģu ekstrūzijas metināšanas šuvju kvalitāti. Optimizējot veidņu konstrukciju, ieviešot metināšanas un remonta pasākumus, homogenizējot lietni un optimizējot ekstrūzijas procesa parametrus, ir panākti būtiski uzlabojumi metinājuma kvalitātē. Šajā pētījumā gūtās atziņas veicinās pašreizējos centienus uzlabot dobu profilu metināšanas šuvju kvalitātes kontroli. AOSITE Hardware, viens no vadošajiem ražotājiem šajā nozarē, saglabā stingru apņemšanos sasniegt izcilību un ir ieguvis vairākus sertifikātus, atzīstot tā biznesa spējas un starptautisko konkurētspēju.

Lai atrisinātu dobu eņģu profila metinājuma kvalitātes problēmu, ir svarīgi nodrošināt pareizu metināšanas tehniku, izmantot augstas kvalitātes materiālus un veikt regulāras pārbaudes. Veicot šīs darbības, jūs varat uzlabot eņģes profila metinājuma vispārējo kvalitāti un novērst izplatītas problēmas.