İçi Boş Menteşe Profili Kaynak_Menteşe Bilgisinin Kalite Sorunu Nasıl Çözülür?

1

DQx profili, kapılar, pencereler ve diğer uygulamalar için yaygın olarak bağlantı yapısal parçası olarak kullanılan bir tür içi boş menteşe ekstrüzyon profildir. Ancak profil kaynaklarının kalitesinin sağlanması, bağlantıların içi boş kısımlarının maruz kaldığı büyük dönme kuvvetleri nedeniyle önemli bir zorluk olmuştur. Son iki yılda, birçok DQx içi boş menteşe profili grubunun, özellikle orta kısımda zayıf kaynak dikişlerine ve düzensizliklere sahip olduğu tespit edildi. Onarımdan sonraki ısıtma süresi, ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı, külçe temizliği ve kalıp tasarımı gibi çeşitli faktörler analiz edilmiş ve bu kalite sorununu çözmek için birçok çözüm önerilmiştir. Ekstrüzyon sürecini ayarlayarak, denetim kontrolünü güçlendirerek ve yeni kalıplar oluşturarak, DQx menteşe profillerindeki zayıf kaynak dikişleri sorunu başarıyla çözüldü ve içi boş profillerdeki kaynak dikişlerinin kalite kontrolünün iyileştirilmesine yönelik değerli bilgiler sunuldu.

2 Kaynak oluşum mekanizması

Dil şeklindeki kalıp ekstrüzyon yöntemi, minimum duvar kalınlığı eşitsizliğine ve karmaşık şekillere sahip tek delikli veya gözenekli içi boş profiller oluşturmak için kullanılır. Ekstrüzyon işlemi sırasında metal külçe şönt deliklerden iki veya daha fazla parçaya bölünür ve ardından kalıbın kaynak odasında yüksek sıcaklık ve basınç altında yeniden birleştirilir. Bu, külçenin bölündüğü metal şeritlerin sayısına karşılık gelen dikiş sayısıyla, ekstrüde profilde farklı kaynak dikişlerinin oluşmasıyla sonuçlanır. Kalıptaki köprünün alt kısmında sert bir alanın varlığı, metal atomlarının difüzyonunu ve bağlanmasını yavaşlatır, bu da doku yoğunluğunun azalmasına ve kaynak dikişlerinin oluşmasına yol açar. Sağlam bir yapı sağlamak için kaynak dikişindeki metalin tamamen dağılması ve bağlanması çok önemlidir. Eksik kaynak veya zayıf birleştirme, katmanların ayrılmasına ve kaynak kalitesinin bozulmasına neden olabilir.

3 Kaynak hatasının neden analizi

3.1 Küf faktörlerinin analizi

DQx içi boş menteşe profillerinin kesit boyutları, katı parçada asimetri ve eşit olmayan duvar kalınlığı göstererek kalıp tasarımında zorluklar yaratır. Kalıptaki şönt deliğin ve köprünün yerleşimi ve tasarımı sorunlu olarak tanımlanmış olup, kaynak odasında yetersiz metal dolumuna, tutarsız metal akış hızlarına ve zayıf kaynağa yol açmaktadır. Kalıbın katı parçaya yönelik konfigürasyonu aynı zamanda ekstrüzyon işlemi sırasında eşit olmayan metal dağılımına ve dengesiz metal akışına da katkıda bulunur.

3.2 Proses parametrelerinin faktör analizi

Külçenin kalitesi ve bileşimi, ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı, kalıbın temizliği ve durumu gibi faktörlerin kaynak kalitesinde etkili olduğu tespit edilmiştir. Tutarsız külçe sıcaklığı, iç ve dış kusurların varlığı ve güçlendirme ve yabancı madde fazlarının eşit olmayan dağılımı kötü kaynağa yol açabilir. Uygun olmayan ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı, kirli ekstrüzyon varilleri ve ekstrüzyon silindiri ile basınç yastıkları arasındaki büyük boşluklar da kaynak kalitesini olumsuz yönde etkileyebilir.

4 Kötü kaynak dikişi kaynağı için çözüm önlemleri

4.1 Kalıp tasarımını optimize edin

DQx içi boş menteşe profillerinin asimetrik boyutları ve eşit olmayan duvar kalınlıklarından kaynaklanan zorlukların üstesinden gelmek için kalıp köprüsünün ve kalıp çekirdeğinin orta konumu dikkatle düşünülmeli ve ayarlanmalıdır. Şönt deliğinin düzeni ve köprünün tasarımı, yeterli metal dolumu ve tekdüze metal akış hızlarını sağlayacak şekilde optimize edilmelidir. Alüminyumun kalıp yüzeyine yapışmasını ve profil yüzey kalitesini etkilemesini önlemek için de önlemler alınmalıdır.

4.2 Kalıpların kaynaklanması ve onarılması

Üretim hatalarını telafi etmek ve kalıp akış hızlarını iyileştirmek için kalıbın kaynaklanması ve onarılması etkili bir çözüm olabilir. Kalıbın özellikle içi boş kısımda akış hızı ayarlanarak metal akışı stabilize edilebilir ve kaynak odasında düzgün kaynak yapılması sağlanır. Gerilim düzeltme sırasında kaynak dikişinde aşırı gerilimin önlenmesi de kaynak kalitesinin korunması açısından önemlidir.

4.3 Külçenin homojenizasyon işlemi

Döküm külçesinin ekstrüzyondan önce homojenleştirilmesi, güçlendirme fazlarının ve safsızlıkların çözülmesi ve alaşım bileşenlerinin tutarlı dağılımının sağlanması için çok önemlidir. Bu işlem külçedeki dendrit ayrışmasını ve iç gerilimi ortadan kaldırır, plastisitesini artırır ve ekstrüzyon direncini azaltır. Kaynak kalitesini sağlamak için ekstrüzyondan önce külçe yüzeyinin aşındırılması ve temizlenmesi de gereklidir.

4.4 Ekstrüzyon İşlemi Parametreleri

Sıcaklık, hız ve uzama oranı gibi ekstrüzyon parametrelerinin optimize edilmesi, kaynak kalitesinin sağlanması açısından çok önemlidir. Uygun ekstrüzyon sıcaklığı metalin difüzyonunu ve bağlanmasını kolaylaştırırken, aşırı hız deformasyon işini artırabilir ve metal sıcaklığını yükseltebilir. Ekstrüzyon silindirinin temizliği ve uygun boşluk toleransları da kaynak kalitesi açısından önemlidir.

5 Efekt Doğrulaması

Optimize edilmiş kalıp ve proses kullanılarak çeşitli küçük ölçekli test üretimleri gerçekleştirildi; bu, %95'in üzerinde bir kaynak kalitesi oranı ve hatalı kaynak profillerinin tutarlı görünümüyle sonuçlandı. Bu sonuçlar, önerilen çözümlerin tanımlanan temel sorunlara yönelik etkinliğini doğrulamaktadır.

6

Bu makale, DQx profil içi boş menteşe ekstrüzyonlarında kaynak kalitesiyle ilgili zorlukları vurguladı. Kalıp tasarımını optimize ederek, kaynak ve onarım önlemlerini uygulayarak, külçeyi homojenleştirerek ve ekstrüzyon prosesi parametrelerini optimize ederek kaynak kalitesinde önemli iyileştirmeler sağlandı. Bu araştırmadan elde edilen bilgiler, içi boş profillerdeki kaynak dikişlerinin kalite kontrolünü geliştirmeye yönelik devam eden çabalara katkıda bulunacaktır. Sektörün önde gelen üreticilerinden biri olan AOSITE Donanım, mükemmelliğe olan güçlü bağlılığını sürdürmekte ve iş yeteneklerinin ve uluslararası rekabet gücünün tanınmasıyla çeşitli sertifikalar almıştır.

İçi boş menteşe profil kaynağının kalite problemini çözmek için uygun kaynak tekniklerinin sağlanması, kaliteli malzeme kullanılması ve düzenli muayenelerin yapılması önemlidir. Bu adımları izleyerek menteşe profili kaynağının genel kalitesini artırabilir ve sık karşılaşılan sorunların ortaya çıkmasını önleyebilirsiniz.